OUR PROJECT
Beberapa proyek yang telah kami selesaikan dengan komitmen terhadap kualitas,
keselamatan kerja, dan ketepatan waktu sesuai kebutuhan klien
1. Proyek Rekondisi Rail Track
Hutech Engineering berhasil menyelesaikan proyek rekondisi rail track untuk mendukung kelancaran operasional di Palm Oil Mill, Pekerjaan dilaksanakan secara menyeluruh mulai dari proses inspeksi kondisi rel, pembongkaran komponen yang mengalami kerusakan, perbaikan dan penggantian material, penyelarasan (alignment) jalur rel, hingga pemasangan kembali serta pengujian akhir. Seluruh tahapan dikerjakan oleh tenaga kerja berpengalaman dengan mengutamakan keselamatan kerja (K3), kualitas pengerjaan, dan ketepatan waktu. Melalui proses rekondisi ini, jalur rel kembali berfungsi secara optimal sehingga mampu meningkatkan keamanan, keandalan, dan efisiensi operasional pabrik. Sebagai perusahaan yang bergerak di bidang jasa fabrikasi, maintenance, dan konstruksi industri,
2. Proyek Fabrikasi Tangki Tetes
Hutech Engineering berhasil menyelesaikan proyek fabrikasi tangki tetes untuk industri Palm Oil Mill (PKS) dengan ruang lingkup pekerjaan mulai dari fabrikasi, pengelasan (welding), instalasi, erection, hingga inspeksi akhir. Sebagai penyedia jasa fabrikasi tangki dan kontraktor fabrikasi industri, Hutech Engineering berkomitmen menghadirkan hasil pekerjaan yang berkualitas, aman, serta sesuai standar operasional dan kebutuhan pelanggan.
3. Hot Water Tank: Fabrikasi & Instalasi Profesional
1. Tahap Perencanaan & Desain (Engineering Design) Melakukan survei lokasi untuk menentukan kapasitas tangki yang dibutuhkan (misal: 30-50 ton). Dilanjutkan dengan kalkulasi teknis struktur tangki, ketebalan plat besi/stainless steel, serta jalur pemipaan (piping system).
2. Pengadaan Material Berspesifikasi Tinggi (Material Procurement) Memilih material logam berkualitas tinggi yang tahan terhadap korosi dan tekanan suhu tinggi, umumnya menggunakan plat baja karbon (carbon steel) atau baja tahan karat (stainless steel).
3. Fabrikasi Struktur Tangki (Welding & Fabrication) Proses pemotongan, pembentukan plat, dan pengelasan (welding) bodi utama tangki di workshop atau langsung di lapangan (site). Seluruh proses pengelasan dilakukan oleh welder bersertifikat untuk menjamin kekuatan sambungan.
4. Uji Kelayakan & Kebocoran (NDT & Hydrotest) Sebelum dipasang, tangki wajib melewati uji Non-Destructive Testing (NDT) pada bagian sambungan las, disusul dengan uji tekanan air (hydrotest) untuk memastikan sama sekali tidak ada kebocoran pada bodi tangki.
5. Instalasi Sistem Pemipaan & Katup (Piping & Valve Installation) Pemasangan jalur pipa masuk (inlet), pipa keluar (outlet), sistem sirkulasi, serta katup kontrol (control valves) dan sensor suhu untuk mempermudah operasional pabrik.
6. Pemasangan Isolasi Termal (Insulation & Cladding) Tangki dibungkus dengan material isolasi termal berkualitas tinggi (seperti rockwool) dan dilapisi dengan plat aluminium (cladding). Langkah ini krusial untuk menjaga suhu air di dalam tangki tetap stabil dan menghemat konsumsi bahan bakar boiler.
7. Uji Coba Akhir & Penyerahan (Commissioning & Handover) Melakukan uji coba operasional menyeluruh bersama tim teknis pabrik untuk memastikan sistem pemanas dan distribusi air panas berfungsi optimal tanpa kendala, sebelum proyek diserahterimakan secara resmi.
4. Proyek Rekondisi Tungku Bakar (Furnace & Boiler Reconditioning)
1. Inspeksi Awal & Pemetaan Kerusakan (Initial Assessment)
Tim teknis melakukan inspeksi visual dan pengukuran termal (jika diperlukan) setelah tungku dingin. Kami memetakan area refractory yang rontok atau retak, memeriksa kondisi grate pembakaran, serta mengecek kelayakan dinding waterwall atau casing luar.
2. Pembongkaran Material Rusak (Demolition & Cleaning)
Membongkar lapisan semen tahan api (castable) atau bata tahan api (firebrick) yang telah rusak secara hati-hati agar tidak mengganggu struktur pipa atau komponen mekanikal utama lainnya. Setelah itu, area internal dibersihkan dari sisa-sisa kerak jelaga dan terak (slag).
3. Perbaikan Mekanikal & Pengelasan (Mechanical Repair & Welding)
Melakukan penggantian atau perbaikan pada komponen mekanikal yang aus, seperti penggantian anchor (jangkar penahan semen), perbaikan pipa boiler yang menipis, serta rekondisi sistem pintu tungku dan grate (tungku pembakaran bawah). Seluruh pengelasan dilakukan oleh welder bersertifikat.
4. Pemasangan Material Tahan Api Baru (Refractory Lining Installation)
Bata Tahan Api (Firebrick): Penyusunan kembali bata tahan api dengan semen mortar khusus untuk area yang membutuhkan ketahanan gesek dan suhu tinggi langsung.
Semen Tangan Api (Castable Refractory): Proses pengecoran (casting) atau penyemprotan (gunning) menggunakan semen tahan api berspesifikasi tinggi (disesuaikan dengan suhu operasional tungku, misal hingga suhu
5. Proses Pengeringan Bertahap (Dry-out / Curing Process)
Ini adalah tahap krusial setelah pengecoran. Tungku bakar tidak boleh langsung dinyalakan dengan suhu maksimal. Kami melakukan proses heating-up atau dry-out secara bertahap menggunakan kurva suhu yang ketat untuk menghilangkan kadar air di dalam semen baru secara perlahan guna mencegah keretakan atau ledakan uap (spalling).
6. Uji Coba Akhir & Penyerahan (Testing & Commissioning)
Melakukan uji pembakaran (firing test) untuk memastikan distribusi panas merata, tidak ada kebocoran gas bakar, dan sensor suhu membaca parameter dengan akurat sebelum sistem diserahterimakan kembali kepada tim operasional pabrik.
1. Inspeksi Awal & Pemetaan Kerusakan (Initial Assessment)
Tim teknis melakukan inspeksi visual dan pengukuran termal (jika diperlukan) setelah tungku dingin. Kami memetakan area refractory yang rontok atau retak, memeriksa kondisi grate pembakaran, serta mengecek kelayakan dinding waterwall atau casing luar.
2. Pembongkaran Material Rusak (Demolition & Cleaning)
Membongkar lapisan semen tahan api (castable) atau bata tahan api (firebrick) yang telah rusak secara hati-hati agar tidak mengganggu struktur pipa atau komponen mekanikal utama lainnya. Setelah itu, area internal dibersihkan dari sisa-sisa kerak jelaga dan terak (slag).
3. Perbaikan Mekanikal & Pengelasan (Mechanical Repair & Welding)
Melakukan penggantian atau perbaikan pada komponen mekanikal yang aus, seperti penggantian anchor (jangkar penahan semen), perbaikan pipa boiler yang menipis, serta rekondisi sistem pintu tungku dan grate (tungku pembakaran bawah). Seluruh pengelasan dilakukan oleh welder bersertifikat.
4. Pemasangan Material Tahan Api Baru (Refractory Lining Installation)
Bata Tahan Api (Firebrick): Penyusunan kembali bata tahan api dengan semen mortar khusus untuk area yang membutuhkan ketahanan gesek dan suhu tinggi langsung.
Semen Tangan Api (Castable Refractory): Proses pengecoran (casting) atau penyemprotan (gunning) menggunakan semen tahan api berspesifikasi tinggi (disesuaikan dengan suhu operasional tungku, misal hingga suhu
5. Proses Pengeringan Bertahap (Dry-out / Curing Process)
Ini adalah tahap krusial setelah pengecoran. Tungku bakar tidak boleh langsung dinyalakan dengan suhu maksimal. Kami melakukan proses heating-up atau dry-out secara bertahap menggunakan kurva suhu yang ketat untuk menghilangkan kadar air di dalam semen baru secara perlahan guna mencegah keretakan atau ledakan uap (spalling).
6. Uji Coba Akhir & Penyerahan (Testing & Commissioning)
Melakukan uji pembakaran (firing test) untuk memastikan distribusi panas merata, tidak ada kebocoran gas bakar, dan sensor suhu membaca parameter dengan akurat sebelum sistem diserahterimakan kembali kepada tim operasional pabrik.
5. Proses Pengerjaan Proyek Vibro Long Pinang
1. Site Survey & Inspection
Tim Hutech Engineering melakukan survei lapangan untuk mengidentifikasi kondisi area kerja, melakukan pengukuran, serta menganalisis kebutuhan instalasi Vibro Long Pinang agar sesuai dengan sistem yang ada.
2. Engineering & Material Preparation
Melakukan perencanaan teknis, menyiapkan material, komponen, serta memastikan seluruh spesifikasi sesuai dengan kebutuhan operasional industri kelapa sawit.
3. Fabrication Process
Proses fabrikasi dilakukan di workshop menggunakan material berkualitas dengan pengerjaan cutting, fitting, welding, grinding, dan finishing sesuai standar engineering
4. Installation & Mechanical Works
Unit Vibro Long Pinang dipasang di lokasi proyek menggunakan peralatan yang sesuai. Seluruh proses instalasi dilakukan dengan memperhatikan presisi, alignment, serta standar keselamatan kerja (K3).
5. Alignment & Adjustment
Setelah pemasangan selesai, dilakukan proses alignment, penyetelan, serta penyesuaian komponen agar sistem bekerja secara stabil dan optimal.
6. Quality Inspection
Tim melakukan pemeriksaan kualitas terhadap hasil fabrikasi dan instalasi untuk memastikan seluruh komponen telah terpasang dengan benar sesuai standar perusahaan.
1. Site Survey & Inspection
Tim Hutech Engineering melakukan survei lapangan untuk mengidentifikasi kondisi area kerja, melakukan pengukuran, serta menganalisis kebutuhan instalasi Vibro Long Pinang agar sesuai dengan sistem yang ada.
2. Engineering & Material Preparation
Melakukan perencanaan teknis, menyiapkan material, komponen, serta memastikan seluruh spesifikasi sesuai dengan kebutuhan operasional industri kelapa sawit.
3. Fabrication Process
Proses fabrikasi dilakukan di workshop menggunakan material berkualitas dengan pengerjaan cutting, fitting, welding, grinding, dan finishing sesuai standar engineering
4. Installation & Mechanical Works
Unit Vibro Long Pinang dipasang di lokasi proyek menggunakan peralatan yang sesuai. Seluruh proses instalasi dilakukan dengan memperhatikan presisi, alignment, serta standar keselamatan kerja (K3).
5. Alignment & Adjustment
Setelah pemasangan selesai, dilakukan proses alignment, penyetelan, serta penyesuaian komponen agar sistem bekerja secara stabil dan optimal.
6. Quality Inspection
Tim melakukan pemeriksaan kualitas terhadap hasil fabrikasi dan instalasi untuk memastikan seluruh komponen telah terpasang dengan benar sesuai standar perusahaan.
6. Proses Pengerjaan Proyek Rekondisi CBC Stage
1. Site Survey & Inspection
Tim Hutech Engineering melakukan inspeksi kondisi CBC Stage untuk mengidentifikasi tingkat keausan, kerusakan komponen, serta menentukan metode rekondisi yang paling efektif..
2. Dismantling
Seluruh komponen utama yang memerlukan perbaikan dibongkar secara sistematis menggunakan peralatan yang sesuai agar proses rekondisi dapat dilakukan dengan aman dan presisi.
3. Cleaning & Material Preparation
Komponen dibersihkan dari kerak, korosi, dan sisa material proses produksi. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan dimensi dan persiapan material pengganti apabila diperlukan.
4. Repair & Reconstruction
Melakukan proses rekondisi meliputi pengelasan (welding), perbaikan struktur, penggantian komponen yang aus, machining apabila diperlukan, serta penguatan pada bagian yang mengalami kerusakan.
5.Reassembly
Setelah seluruh proses perbaikan selesai, seluruh komponen dipasang kembali sesuai standar engineering dengan memastikan posisi dan toleransi pemasangan tetap presisi.
6. Alignment & Quality Inspection
Dilakukan pengecekan alignment, keseimbangan komponen, serta inspeksi kualitas untuk memastikan seluruh pekerjaan memenuhi standar teknis dan keselamatan.
1. Site Survey & Inspection
Tim Hutech Engineering melakukan inspeksi kondisi CBC Stage untuk mengidentifikasi tingkat keausan, kerusakan komponen, serta menentukan metode rekondisi yang paling efektif..
2. Dismantling
Seluruh komponen utama yang memerlukan perbaikan dibongkar secara sistematis menggunakan peralatan yang sesuai agar proses rekondisi dapat dilakukan dengan aman dan presisi.
3. Cleaning & Material Preparation
Komponen dibersihkan dari kerak, korosi, dan sisa material proses produksi. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan dimensi dan persiapan material pengganti apabila diperlukan.
4. Repair & Reconstruction
Melakukan proses rekondisi meliputi pengelasan (welding), perbaikan struktur, penggantian komponen yang aus, machining apabila diperlukan, serta penguatan pada bagian yang mengalami kerusakan.
5.Reassembly
Setelah seluruh proses perbaikan selesai, seluruh komponen dipasang kembali sesuai standar engineering dengan memastikan posisi dan toleransi pemasangan tetap presisi.
6. Alignment & Quality Inspection
Dilakukan pengecekan alignment, keseimbangan komponen, serta inspeksi kualitas untuk memastikan seluruh pekerjaan memenuhi standar teknis dan keselamatan.
7. Proses Pengerjaan Penggantian Instalasi Pemipaan Inlet, Exhaust, dan Condensate Rebusan
1. Survey Lapangan & Inspeksi Awal
Tim Hutech Engineering melakukan inspeksi menyeluruh terhadap kondisi existing jalur pemipaan inlet, exhaust, dan condensate rebusan. Tahap ini bertujuan untuk mengidentifikasi titik kerusakan, tingkat korosi, perubahan dimensi, serta menentukan metode pekerjaan yang paling aman dan efisien.
2. Persiapan Area Kerja
Sebelum pekerjaan dimulai dilakukan proses isolasi sistem (shutdown), pemasangan rambu keselamatan, pembersihan area kerja, serta penyiapan material, peralatan, scaffolding, dan alat angkat sesuai kebutuhan pekerjaan di lapangan.
3. Pembongkaran Jalur Pipa Existing
Pemipaan lama yang telah mengalami kerusakan atau penurunan performa dibongkar secara bertahap. Proses ini meliputi pelepasan flange, valve, support pipa, serta pemotongan jalur pipa menggunakan peralatan kerja yang sesuai dengan standar keselamatan.
4. Fabrikasi Pemipaan Baru
Pipa baru difabrikasi sesuai gambar kerja (shop drawing) dan spesifikasi proyek. Proses fabrikasi meliputi pengukuran, pemotongan material, beveling, fit-up, pengelasan (welding), serta pemeriksaan dimensi sebelum dilakukan instalasi di lapangan.
5. Instalasi Pemipaan
Tim melakukan pemasangan jalur pemipaan inlet, exhaust, dan condensate rebusan sesuai layout yang telah direncanakan. Seluruh sambungan dipastikan memiliki alignment yang tepat sehingga aliran fluida dapat bekerja secara optimal.
6. Pengelasan dan Finishing
Seluruh sambungan pipa dilas menggunakan prosedur pengelasan yang sesuai standar industri. Setelah proses welding selesai, dilakukan pembersihan area las, pemasangan support, serta penyempurnaan instalasi agar sistem memiliki kekuatan dan kerapihan yang maksimal.
1. Survey Lapangan & Inspeksi Awal
Tim Hutech Engineering melakukan inspeksi menyeluruh terhadap kondisi existing jalur pemipaan inlet, exhaust, dan condensate rebusan. Tahap ini bertujuan untuk mengidentifikasi titik kerusakan, tingkat korosi, perubahan dimensi, serta menentukan metode pekerjaan yang paling aman dan efisien.
2. Persiapan Area Kerja
Sebelum pekerjaan dimulai dilakukan proses isolasi sistem (shutdown), pemasangan rambu keselamatan, pembersihan area kerja, serta penyiapan material, peralatan, scaffolding, dan alat angkat sesuai kebutuhan pekerjaan di lapangan.
3. Pembongkaran Jalur Pipa Existing
Pemipaan lama yang telah mengalami kerusakan atau penurunan performa dibongkar secara bertahap. Proses ini meliputi pelepasan flange, valve, support pipa, serta pemotongan jalur pipa menggunakan peralatan kerja yang sesuai dengan standar keselamatan.
4. Fabrikasi Pemipaan Baru
Pipa baru difabrikasi sesuai gambar kerja (shop drawing) dan spesifikasi proyek. Proses fabrikasi meliputi pengukuran, pemotongan material, beveling, fit-up, pengelasan (welding), serta pemeriksaan dimensi sebelum dilakukan instalasi di lapangan.
5. Instalasi Pemipaan
Tim melakukan pemasangan jalur pemipaan inlet, exhaust, dan condensate rebusan sesuai layout yang telah direncanakan. Seluruh sambungan dipastikan memiliki alignment yang tepat sehingga aliran fluida dapat bekerja secara optimal.
6. Pengelasan dan Finishing
Seluruh sambungan pipa dilas menggunakan prosedur pengelasan yang sesuai standar industri. Setelah proses welding selesai, dilakukan pembersihan area las, pemasangan support, serta penyempurnaan instalasi agar sistem memiliki kekuatan dan kerapihan yang maksimal.
8. Proses Pengerjaan Proyek Jembatan Timbang
1. Survey Lokasi dan Perencanaan
Tahap awal dimulai dengan survei lapangan untuk mengetahui kondisi area pemasangan jembatan timbang. Tim melakukan pengukuran lokasi, analisis elevasi tanah, kondisi drainase, serta menentukan posisi pondasi dan jalur kendaraan agar sesuai dengan spesifikasi teknis dan kebutuhan operasional pelanggan.
2. Persiapan Area Kerja
Sebelum Setelah perencanaan selesai, dilakukan persiapan area kerja yang meliputi:
- Pembersihan lokasi pekerjaan.
- Penentuan titik koordinat dan elevasi.
- Pemasangan patok serta marking area.
- Mobilisasi material, alat berat, dan peralatan kerja.
- Pelaksanaan briefing keselamatan kerja (Toolbox Meeting) dan penerapan standar K3.
3. Pekerjaan Galian dan Pondasi
Area yang telah ditentukan kemudian dilakukan penggalian sesuai dimensi desain pondasi. Tahap ini meliputi:
- Penggalian tanah.
- Perataan dasar pondasi.
- Pemasangan bekisting.
- Pemasangan tulangan baja (reinforcement).
- Instalasi jalur conduit atau pipa pelindung kabel load cell.
- Pengecoran pondasi beton sesuai spesifikasi teknis.
Pondasi dibiarkan hingga mencapai kekuatan beton yang dipersyaratkan sebelum tahap berikutnya dilaksanakan.
4. Instalasi Struktur Jembatan Timbang
Setelah pondasi siap, struktur platform jembatan timbang dipasang menggunakan alat angkat sesuai prosedur kerja. Tim memastikan posisi platform berada pada elevasi dan alignment yang tepat sehingga mampu menerima beban kendaraan secara merata.
5. Pemasangan Sistem Load Cell dan Perangkat Pendukung
Selanjutnya dilakukan pemasangan seluruh komponen utama sistem penimbangan, meliputi:
- Load Cell.
- Mounting Assembly.
- Junction Box.
- Kabel Load Cell.
- Indikator Timbangan (Weight Indicator).
- Sistem grounding dan proteksi kabel.
Seluruh instalasi dilakukan dengan memperhatikan standar instalasi kelistrikan dan akurasi sistem penimbangan
6. Finishing dan Serah Terima
Tahap akhir meliputi:
- Pembersihan area pekerjaan.
- Pemeriksaan akhir seluruh instalasi.
- Dokumentasi hasil pekerjaan.
- Uji fungsi bersama pihak pelanggan.
- Serah terima proyek beserta laporan pekerjaan dan panduan operasional.
1. Survey Lokasi dan Perencanaan
Tahap awal dimulai dengan survei lapangan untuk mengetahui kondisi area pemasangan jembatan timbang. Tim melakukan pengukuran lokasi, analisis elevasi tanah, kondisi drainase, serta menentukan posisi pondasi dan jalur kendaraan agar sesuai dengan spesifikasi teknis dan kebutuhan operasional pelanggan.
2. Persiapan Area Kerja
Sebelum Setelah perencanaan selesai, dilakukan persiapan area kerja yang meliputi:
- Pembersihan lokasi pekerjaan.
- Penentuan titik koordinat dan elevasi.
- Pemasangan patok serta marking area.
- Mobilisasi material, alat berat, dan peralatan kerja.
- Pelaksanaan briefing keselamatan kerja (Toolbox Meeting) dan penerapan standar K3.
3. Pekerjaan Galian dan Pondasi
Area yang telah ditentukan kemudian dilakukan penggalian sesuai dimensi desain pondasi. Tahap ini meliputi:
- Penggalian tanah.
- Perataan dasar pondasi.
- Pemasangan bekisting.
- Pemasangan tulangan baja (reinforcement).
- Instalasi jalur conduit atau pipa pelindung kabel load cell.
- Pengecoran pondasi beton sesuai spesifikasi teknis.
Pondasi dibiarkan hingga mencapai kekuatan beton yang dipersyaratkan sebelum tahap berikutnya dilaksanakan.
4. Instalasi Struktur Jembatan Timbang
Setelah pondasi siap, struktur platform jembatan timbang dipasang menggunakan alat angkat sesuai prosedur kerja. Tim memastikan posisi platform berada pada elevasi dan alignment yang tepat sehingga mampu menerima beban kendaraan secara merata.
5. Pemasangan Sistem Load Cell dan Perangkat Pendukung
Selanjutnya dilakukan pemasangan seluruh komponen utama sistem penimbangan, meliputi:
- Load Cell.
- Mounting Assembly.
- Junction Box.
- Kabel Load Cell.
- Indikator Timbangan (Weight Indicator).
- Sistem grounding dan proteksi kabel.
Seluruh instalasi dilakukan dengan memperhatikan standar instalasi kelistrikan dan akurasi sistem penimbangan
6. Finishing dan Serah Terima
Tahap akhir meliputi:
- Pembersihan area pekerjaan.
- Pemeriksaan akhir seluruh instalasi.
- Dokumentasi hasil pekerjaan.
- Uji fungsi bersama pihak pelanggan.
- Serah terima proyek beserta laporan pekerjaan dan panduan operasional.
9. Proses Pengerjaan Overhaul Sludge Separator PASX 610
1. Survey Awal dan Inspeksi Unit
Pekerjaan diawali dengan inspeksi kondisi Sludge Separator PASX 610 untuk mengetahui tingkat keausan komponen, potensi kerusakan, serta menentukan ruang lingkup overhaul. Tim melakukan pemeriksaan visual, pengecekan performa mesin, dan identifikasi komponen yang memerlukan penggantian maupun perbaikan.
2. Persiapan Area Kerja
Sebelum pekerjaan dimulai, dilakukan persiapan area sesuai standar keselamatan kerja, meliputi:
- Pengurusan Permit to Work (PTW).
- Isolasi sumber listrik dan sistem proses (Lock Out Tag Out/LOTO).
- Pembersihan area sekitar mesin.
- Persiapan alat angkat (Chain Block/Hoist), special tools, serta perlengkapan kerja.
- Toolbox Meeting dan briefing K3 kepada seluruh personel.
Tahap ini bertujuan memastikan seluruh pekerjaan dapat dilakukan secara aman dan terkendali. K3.
3. Pembongkaran (Disassembly) Unit Separator
Tim melakukan pembongkaran unit secara bertahap menggunakan prosedur overhaul pabrikan.
Komponen utama yang dibongkar meliputi:
- Cover Bowl
- Bowl Assembly
- Disc Stack
- Vertical Shaft
- Horizontal Shaft
- Bearing Housing
- Gear Assembly
- Seal dan Gasket
Seluruh komponen diberi identifikasi untuk memudahkan proses inspeksi dan pemasangan kembali. berikutnya dilaksanakan.
4. Pembersihan dan Inspeksi Komponen
Setelah unit dibongkar, seluruh komponen dibersihkan dari endapan sludge, minyak, kerak, dan kontaminan lainnya menggunakan metode pembersihan yang sesuai. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan terhadap:
- Keausan komponen.
- Korosi.
- Keretakan (crack).
- Kondisi bearing.
- Kondisi shaft.
- Kondisi gear.
- Kondisi disc separator.
- Kondisi seal dan O-ring.
Komponen yang tidak memenuhi standar akan diganti dengan komponen baru sesuai spesifikasi.
5. Perbaikan dan Penggantian Spare Part
Tahap overhaul meliputi penggantian komponen yang mengalami kerusakan atau keausan, seperti:
- Bearing.
- Oil Seal.
- Mechanical Seal.
- O-Ring
- Gasket.
- Shaft Sleeve.
- Komponen pendukung lainnya sesuai hasil inspeksi.
Setiap komponen dipasang mengikuti spesifikasi teknis dan toleransi yang direkomendasikan oleh pabrikan.penimbangan
6. Finishing dan Serah Terima
Tahap akhir meliputi:
- Pembersihan area kerja.
- Pengecekan akhir seluruh baut dan komponen.
- Dokumentasi pekerjaan sebelum dan sesudah overhaul.
- Penyusunan laporan hasil inspeksi dan pekerjaan.
- Serah terima unit kepada pihak pelanggan
1. Survey Awal dan Inspeksi Unit
Pekerjaan diawali dengan inspeksi kondisi Sludge Separator PASX 610 untuk mengetahui tingkat keausan komponen, potensi kerusakan, serta menentukan ruang lingkup overhaul. Tim melakukan pemeriksaan visual, pengecekan performa mesin, dan identifikasi komponen yang memerlukan penggantian maupun perbaikan.
2. Persiapan Area Kerja
Sebelum pekerjaan dimulai, dilakukan persiapan area sesuai standar keselamatan kerja, meliputi:
- Pengurusan Permit to Work (PTW).
- Isolasi sumber listrik dan sistem proses (Lock Out Tag Out/LOTO).
- Pembersihan area sekitar mesin.
- Persiapan alat angkat (Chain Block/Hoist), special tools, serta perlengkapan kerja.
- Toolbox Meeting dan briefing K3 kepada seluruh personel.
Tahap ini bertujuan memastikan seluruh pekerjaan dapat dilakukan secara aman dan terkendali. K3.
3. Pembongkaran (Disassembly) Unit Separator
Tim melakukan pembongkaran unit secara bertahap menggunakan prosedur overhaul pabrikan.
Komponen utama yang dibongkar meliputi:
- Cover Bowl
- Bowl Assembly
- Disc Stack
- Vertical Shaft
- Horizontal Shaft
- Bearing Housing
- Gear Assembly
- Seal dan Gasket
Seluruh komponen diberi identifikasi untuk memudahkan proses inspeksi dan pemasangan kembali. berikutnya dilaksanakan.
4. Pembersihan dan Inspeksi Komponen
Setelah unit dibongkar, seluruh komponen dibersihkan dari endapan sludge, minyak, kerak, dan kontaminan lainnya menggunakan metode pembersihan yang sesuai. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan terhadap:
- Keausan komponen.
- Korosi.
- Keretakan (crack).
- Kondisi bearing.
- Kondisi shaft.
- Kondisi gear.
- Kondisi disc separator.
- Kondisi seal dan O-ring.
Komponen yang tidak memenuhi standar akan diganti dengan komponen baru sesuai spesifikasi.
5. Perbaikan dan Penggantian Spare Part
Tahap overhaul meliputi penggantian komponen yang mengalami kerusakan atau keausan, seperti:
- Bearing.
- Oil Seal.
- Mechanical Seal.
- O-Ring
- Gasket.
- Shaft Sleeve.
- Komponen pendukung lainnya sesuai hasil inspeksi.
Setiap komponen dipasang mengikuti spesifikasi teknis dan toleransi yang direkomendasikan oleh pabrikan.penimbangan
6. Finishing dan Serah Terima
Tahap akhir meliputi:
- Pembersihan area kerja.
- Pengecekan akhir seluruh baut dan komponen.
- Dokumentasi pekerjaan sebelum dan sesudah overhaul.
- Penyusunan laporan hasil inspeksi dan pekerjaan.
- Serah terima unit kepada pihak pelanggan
